断丝问题 - 放电状态不佳：降低P值，必要时降低I值。- 冲液状态不佳：降低P值，检查喷嘴帽是否损坏。- 导电块磨损或太脏：旋转或更换导电块，清洗。- 导丝部太脏：清洗导丝部件。- 丝张力太大：调低丝张力FW。- 电极丝类型或工件材料问题：更换电极丝，调整参数。
另一种故障现象是机床无法自动穿丝，只能手动操作。经检查，电路工作正常，但穿丝电机存在问题。解决方法是更换故障电机，替换为同型号的新电机后，机床即可恢复正常工作。
丝张力太大---调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。 （6）电极丝的类型、工件材料质量问题---更换电极丝；降低P、I值，直至不断丝。 （7）废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝---将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。
以预加工留余量来进行慢走丝线切割加工的情况，则留量要尽量小，切割时要让电极丝能露在外面进行切割。对于台阶形状类的工件，确实不能进行有效的高压冲水的加工，只能通过降低切割能量，牺牲一定的加工效率来防止加工频繁断丝，这时对加工效率就要有正确的认识。
张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
1、故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺；参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。
2、下面简单介绍下数控机床加工的常见问题和解决方法：加工平面不平、不光在数控机床的零件加工当中，对于面的精加工是一个重要的工序，也是经常要做的工序，对于表面的质量要求较高。但在实际的加工当中，有时候会得到不平和不光的平面，不符合要求。
3、④切削行残留高度误差是影响曲面加工中工件表面粗糙度的主要因素，通过选择合理的切削行宽度工艺参数，可以控制该误差大小。⑤数控中心的刀具材质与所选用的切削油性能直接影响到刀具的磨损程度，快速磨损的刀具会对工件产生较大的误差。针对不同的工艺选用对应的刀具和切削油有助于提高工件精度。
1、技术特性：卓越性能的保证 稳定与高效： 高速电机主轴凭借精湛的材料科学和结构设计，即使在高速运转中也能保持稳定，降低振动和噪音，确保生产过程的平稳进行。 刚性与强度： 制造过程中采用高强度材料，使得高速电机主轴具备卓越的刚性，能承受高速旋转带来的压力，为精密加工提供坚实基础。
2、电主轴所融合的技术：高速轴承技术：电主轴通常采用复合陶瓷轴承，耐磨耐热，寿命是传统轴承的几倍；有时也采用电磁悬浮轴承，或静压轴承，内外圈不接触，理论上寿命无限长。
3、另外，陶瓷角接触球轴承具有制造精度高、极限转速高、承载能力强，能同时承受径向和轴向载荷等特点而被广泛地应用于高速机床主轴的支承中。
1、提高设备的转速和进给率这个可以直接缩短加工时间。采用成型刀具，一次性加工也可以缩短加工时间 改进夹治具，将手动装夹改成自动装夹，可以缩短上下料时间。减少毛坯的加工余量，减少进刀次数，可以缩短加工时间 合并加工工序，将两道工序合并成一道工序，也等于缩短加工时间。
2、采用多刀加工，使每把刀具的加工长度缩短；采用宽砂轮廓削，变纵磨为切入法磨削等均是减少工件加工长度而提高生产率的例子。 ③合并工步。
3、采用多件加工 这种方法是通过减少刀具的切入、切出时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间，来提高生产率的。
4、缩短辅助时间可采取的工艺措施是：直接缩短辅助时间；将辅助时间与基本时间相重合。辅助时间的基本特征是随每一工件重复出现。例如，机械加工工序中装卸工件、进退刀、测量自检、转换刀架、开关车等时间。在以机器设备作业为主的工序，作业时间由基本时间和辅助时间两部分构成。
5、适时适量生产的方法如下： （一）生产同步化 生产同步化，即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使半产品立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过后工序领取这样的方法来实现。